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重慶鋼鐵“智慧產線”雙高棒產線實現熱送直軋量產鋼坯從連鑄機到粗軋機僅需約80秒

2022-04-20 10:27:00

  近日,中國寶武熱送直軋產線——重慶鋼鐵“智慧產線”雙高棒產線實現熱送直軋量產。通過技術革新后,投用僅短短一周時間,重慶鋼鐵熱送直軋突破萬噸。
  
  重慶鋼鐵雙高棒生產現場,一支剛從煉鋼廠連鑄機運轉出來的鋼坯,原來需要經過配送-裝爐/堆放-加熱等多個工序,至少耗時幾個小時乃至2~5天才能開始軋制鋼坯的操作,經過熱送直軋技術革新后,現直接通過高速輥道運送到雙高棒粗軋機進行軋制,鋼坯從煉鋼廠連鑄機送到粗軋機軋制,僅需約80秒。
  一直以來,鋼坯軋制成鋼材前,必須將鋼坯送進加熱爐加熱至一定溫度,然后送入粗軋機進行鋼材軋制,這是鋼材軋制的必由之路。這個過程占據了軋鋼工序70%能耗和90%碳排放,如何繞過它,利用鑄坯自身熱量直接軋制,實現“趁熱打鐵”,是鋼材軋制技術降碳的終極目標,也是各鋼鐵企業爭相爭奪的“蛋糕”。
  對于占據國內鋼材產量一半以上的棒線材,無加熱爐連鑄直軋一直發展緩慢。國內外已有的長材無加熱爐連鑄直軋,對于解決12m定尺連鑄坯頭尾和內外的溫差,只出現過在軋鋼前設置以電為能源進行均溫補熱的工藝,因為存在占地大、能耗高、效率低問題,尤其是目前限電雙控的大背景下,短板十分突出。其它鋼廠也曾嘗試過電感應補熱替代加熱爐,因為電耗成本過高、產量低而難以量產。
  近年來部分鋼企新建的R10m連鑄機對接棒線材的直軋生產線,均因為無法很好解決12m坯頭尾溫差過大、頭溫過低等問題,不得不采用短定尺、犧牲軋鋼電耗或質量要求、增加電感應補熱等方式彌補。對于這條中國寶武首次實現的170方12m坯連鑄在線均溫直軋量產的雙高棒產線,重鋼人付出了很多。
  
  為了破除瓶頸,解決熱送直軋鋼軋界面生產組織、信息傳遞、開軋溫度等限制瓶頸,重慶鋼鐵專門成立了熱送直軋項目推進組,通過開展“天天讀”,打破了兩廠之間的管理壁壘,并針對煉-鑄-軋不匹配,化學成分、開軋溫度關鍵參數不達標等問題,項目組成員不斷優化爐機參數、煉鋼工藝路徑,持續推進轉爐冶煉周期和連鑄高拉速等攻關,最終通過強化爐機銜接管控,制定《熱送直軋控制要點》,確保7號連鑄機生產出符合直軋要求的鑄坯,實現了技術突破。
  
  “我們的熱送直軋采用的是連鑄機上直接設置多流燃氣均溫隧道,通過智能調控實現智能調度直軋,直軋均溫使用的天然氣/純氧技術無硫硝塵排放,噸鋼成本不到7元,遠低于電感應直軋工藝的噸鋼18-25元,更遠低于熱裝加熱爐的噸鋼30-40元,并減少了噸鋼碳排放82kg以上。完全取消加熱爐,實現了加熱工序碳的0排放,各類直接經濟效益合計達到噸鋼50元以上。”重慶鋼鐵制造管理部負責人章遠杰介紹。
  據了解,自4月7日開始,重慶鋼鐵全天直軋比100%,截至4月13日,重慶鋼鐵直軋產量達12318噸,煉-鑄-軋小時產量最高達69支186噸,作業率最高達86.68%,生產質量穩定可控。
  文:徐強 劉金花 王田 蘇可 
  圖:張賀 王田 甘泉 劉金花 

來源:中國冶金報-中國鋼鐵新聞網

編輯:滕珊

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